Il existe de nombreux rapports sur l’utilisation du titane et de ses alliages dans les réservoirs aux États-Unis, mais il existe peu de rapports sur cet aspect en Chine, dans l’ex-Union soviétique et en Russie. Dans les années 1990, le char de combat principal Abrams M1 et le véhicule de combat Bradley M2 aux États-Unis utilisaient de nombreuses pièces en alliage de titane pour remplacer le blindage homogène laminé (RHA).
L'alliage de titane aurait remplacé sept composants en acier sur le char de combat principal M1A2 : la plaque de tourelle rotative, la guerre nucléaire, le bouclier du système de guerre biochimique, le couvercle de visée principal du tireur, la verrière du moteur, le pivot de la tourelle, la verrière de commandement et le couvercle de la visionneuse d'imagerie thermique du commandant. La masse totale de ces composants en acier était de 1 591 kg, et après le passage à l'alliage de titane, la masse totale a été réduite à 1 116 kg, soit une réduction de près de 30 %.
La trappe de commandement et le blindage d'attaque supérieur du char M2 ont été forgés à partir d'un alliage d'aluminium, mais ont ensuite été constitués de plaques d'alliage Ti-6Al-4V de 100 mm-127mm, et le blindage d'attaque était composé de plaques d'alliage de titane de 80 mm d'épaisseur, 35 % plus légères que les pièces en acier. L'alliage Ti-6Al-4V est fondu dans un four à lit froid à faisceau d'électrons à faible coût et un Ti-6A-1.7Fe{{14 }}.1Si L'alliage Timetal 62S a également été développé, développé par Titanium Metal Corporation (Timetal).
Dans les années 1950, les États-Unis ont déployé davantage d’efforts pour utiliser l’alliage de titane dans l’industrie des munitions et ont obtenu des résultats fructueux. Afin de réduire la qualité des véhicules blindés, d'améliorer leur flexibilité de mobilité et leur résistance aux balles, Watertown Arsenal a effectué un grand nombre de tests sur la résistance des balles en alliage de titane et des balles perforantes ainsi que sur les performances de soudage. L’alliage de titane est considéré comme un matériau de blindage solide. Pour les mêmes performances pare-balles, l'épaisseur du blindage en alliage de titane doit être 25 % supérieure à celle de l'acier, et le poids du blindage en alliage de titane est 25 % plus léger que celui de l'acier.
En 1953, l'armée américaine a testé le blindage supérieur du véhicule blindé T55 en plaque d'alliage de titane RC-130AW de 15,88 mm à l'Arsenal de Détroit avec des obus perforants de 37 mm, et les indicateurs ont été qualifiés, atteignant ou dépassant le seuil prédéterminé. valeur. En 1956, les États-Unis ont forgé des chenilles et des roues de char avec un alliage Ti-6Al-6V-2Sn-0.5Fe-0.5Cu, et ont adopté le test de roulage sur le terrain de 3 378,9 km sur un char de 50- tonnes, en bon état.
En 1950, l'arsenal américain de Watertown a soudé une tour de contrôle en alliages Ti-6Al-4V et Ti-4Al-4V pour le M-21 ( XM-13) véhicule de commandement du Tank and Automobile Command Command, et a utilisé des obus de 20 mm pour le tir réel. Le test a utilisé deux vitesses, une à 450 m/s, n'a pas réussi, mais il y avait de nombreuses petites fissures à l'arrière de la planche ; Le deuxième tir, avec une vitesse de 504 m/s, a pénétré la plaque de titane, mais n'a pas pénétré, s'est coincé dans la plaque et la fissure ne s'est pas élargie. Les résultats des tests sont satisfaisants, la tourelle en titane pèse 177 kg et la tourelle en acier 281 kg, la première est 104 kg plus légère que la seconde, soit 37 % plus légère.
De plus, Watertown Arsenal a également utilisé des alliages Ti-6Al-4V et Ti-6Al-4Mn au lieu de pièces en acier : arbre de transmission, bras de suspension, barre de remorquage, arbre de couple, arbre de roue avant, etc. Le réservoir avec arbre de transmission en alliage Ti-6Al-4V a effectué 9 654 km d'essais sur le terrain et est en bon état.
Le système de chenilles du réservoir T109 forgé avec l'alliage Ti-6Al-4V dans cette usine est : plaque de chenille, vis de fixation, bloc de guidage central, bord du bloc de guidage, chaîne, etc. La propriété adhésive de la plaque de rail en alliage de titane avec du caoutchouc est meilleure que celle de l'acier et la masse est environ 40 % plus légère que celle de l'acier. La plaque de chenille en alliage de titane après traitement de surface a été testée sur le char moyen sur 1352 km sur le terrain, et les résultats attendus ont été obtenus.
Amandine
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